di Thomas Foschini20   Maggio   2019

Pareti ventilate, l'evoluzione dei sistemi di ancoraggio

Le proposte dei produttori di tecnologia. Parole d’ordine, pre-assemblaggio in fabbrica e semplificazione della posa.

Dalle realizzazioni pionieristiche dei primi anni Novanta, la tecnologia di ancoraggio e posa di pareti ventilate in materiale ceramico si è evoluta profondamente, inseguendo, da un lato, le tendenze dell’architettura contemporanea, dall’altro, affrontando a 360° le problematiche legate alla posa in cantiere, che riportano al centro il tema della sicurezza, della durabilità e – ovviamente – dei costi. Ne parliamo con i protagonisti del settore, che collaborano quotidianamente con le principali aziende del distretto nella messa a punto di soluzioni progettuali innovative.
“I prodotti classici con clip visibile o tasselli Keil – spiega Luigi Garattoni, direttore commerciale di Aliva, Gruppo Ivas, di San Mauro Pascoli – non sono più una novità sul mercato. Per questo abbiamo investito nella ricerca e sviluppo di nuove soluzioni come Ariacovering, un sistema prodotto con tecnologie e processi brevettati, composto da pannello honeycomb in alluminio che consente l’ancoraggio di lastre ceramiche di qualsiasi formato, anche sino a 1,5x4,5 metri”.
Di fatto, il progressivo aumento di dimensione delle lastre insieme alla riduzione degli spessori, hanno rappresentato una sfida tecnologica importante per i produttori di ancoraggi meccanici, a partire dalla maggiore difficoltà di rivettare una lastra sempre più sottile. “Con il sistema Ariacovering al pannello honeycomb di alluminio può essere assemblata una lastra ceramica a partire da 3 mm di spessore, sino a 7-10 mm e oltre, anche se l’elevata rigidità del pannello non richiede spessori importanti”.
La proposta Aliva – che, spiega Garattoni, esprimerebbe il miglior rapporto costi-benefici sulle lastre sottili 3-6 mm – si distingue inoltre per una particolare attenzione al tema della sicurezza. Per la verità, ad essersi abbattuto come un macigno tutti i fornitori componentistica per pareti ventilate è il rogo della Grenfell Tower di Londra, con conseguente stretta sulle normative anti-incendio che – almeno in Nord Europa – regolano la materia.
“Il nostro sistema – sottolinea Garattoni – è garantito in classe fuoco A2 (la prima classe utile dopo i prodotti ignifughi, ossia “non combustibile”, NdR). Tutte le certificazioni sono state elaborate presso il Certimac di Faenza, con oltre 20 test specifici che ne garantiscono la durabilità nel tempo”. Prima ancora della questione incendi (che banalmente afferisce più agli isolanti ed alla coibentazione che alla parete ventilata di per sé) è infatti il tema della durabilità nel tempo ad essersi posto in maniera sempre più pressante negli ultimi anni. Ad essere sul banco degli imputati per il rischio di rapida “delaminazione” (il distacco della lastra) è l’utilizzo di incollanti e agenti chimici, sempre più diffusi per ridurre i costi di ancoraggio e posa in cantiere ma la cui resistenza è, per definizione, limitata nel tempo. “Per questo – conclude Garattoni – abbiamo fatto una scelta duplice. La prima, è di utilizzare sistemi di ancoraggio di tipo esclusivamente meccanico. La seconda è quella dell’assemblaggio in stabilimento, in ambiente controllato e ripetibile”.
Preparato e tagliato su misura, il pannello viene posto sulla struttura premontata in cantiere. La stessa lastra ceramica arriva nelle mani del posatore completa dei fori predisposti sul retro ed accompagnata da un “kit di montaggio”. Una sorta di modello Ikea, in sostanza, per azzerare ogni possibilità di errore e ridurre criticità e scarti durante la fase di posa (anche questi ultimi potenzialmente impattanti, dato il valore unitario importante del prodotto-lastra). Mentre il futuro in casa Aliva si chiama “Face”, un progetto – peraltro oggetto di cofinanziamento europeo nell’ambito del Programma Por-Fesr 2014-2020 – che si propone di trasformare la fase di assemblaggio lastra-pannello nella messa a punto di un vero e proprio “accessorio”, che esce dallo stabilimento pronto per essere montato sull’orditura metallica riducendo ulteriormente tempi e costi.

Internalizzare le diverse fasi – compresa la finitura – vendere non solo un sistema di ancoraggio ma un vero e proprio progetto chiavi in mano per architetti e designer è la sfida dei produttori di tecnologia di ancoraggio e posa di pareti ventilate in ceramica. Lo conferma Elio Navone, storico direttore commerciale di Geos Italy, l’azienda di San Mauro Torinese che lavora da 13 anni sull’omonimo brevetto, depositato nel 2006. “La tecnologia si è evoluta ed è stata perfezionata nel tempo. Oggi abbiamo sistemi dedicati all’ancoraggio delle lastre sottili, con spessori a partire da 5,5 mm”.
Anche Geos, pur non rinunciando all’ausilio dei collanti chimici, ha messo a punto un sistema sostanzialmente basato sul fissaggio meccanico. “Si tratta di un’asola sottosquadro che va ad inserirsi in una apposita fresata ovoidale realizzata all’interno della lastra ceramica, mediante una rotazione di 90° del prigioniero sagomato”. Da questo punto di vista, l’adesivo strutturale acquisisce, sulla lastra già fissata, una funzione di “compensazione delle dilatazioni tra piastrelle e alluminio” più che di sostegno del manufatto, già perfettamente ancorato a livello meccanico.
Anche con il sistema Geos, tutte le fasi di preparazione della lastra avvengono nell’ambiente controllato della fabbrica, “per poi andare in cantiere con una procedura definita spesso ad hoc, trattandosi nella maggior parte dei casi di lavorazioni e progetti personalizzati”. Di fatto, l’estrema varietà delle realizzazioni a livello sia progettuale sia estetico conferma il punto di vista del direttore commerciale Geos: “Non esiste “la” parete ventilata, ma bensì una serie di progetti, da gestire caso per caso in base con soluzioni costruttive e di posa mirate”.
“Siamo stati tra i primi a realizzare una parete ventilata in ceramica con fuga zero, intendendo con fuga zero intervalli tra le lastre inferiori a 5-7 decimi di millimetro”, spiega Navone, riferendosi alle ultime tendenze dell’architettura che privilegiano in modo particolare questo tipo di realizzazioni. Per quanto riguarda la posa in cantiere, Geos pone particolare attenzione alla semplificazione delle operazioni, non solo per evitare errori ma anche e soprattutto per limitare i costi di questa fase, che incidono in modo preponderante sul totale progetto.
La sicurezza? “Quello che è successo in Gran Bretagna – conferma Navone – dipende strettamente dal tipo di isolante che insiste dietro la parete ventilata. Certo, il problema delle alte temperature nell’intercapedine finirebbe per causare lo scoppio della lastra e per bypassare questo problema abbiamo inserito in alcune nuove realizzazioni un frazionamento per impedire eccesso di ventilazione. Difficilmente comunque il fuoco può trasmettersi attraverso la parete, che sul retro è chiusa da alluminio, un accorgimento che, indipendentemente dalla dimensione della fuga tra le lastre ceramiche, evita anche il deposito nell’intercapedine di acqua e sporcizia”.
Come si interviene in caso di rottura della lastra? Una prima soluzione è quella della posa di reti anticaduta, ma – avverte Navone – anche queste non possono disporre di una garanzia di durabilità eterna. “Generalmente quando una lastra si rompe siamo di fronte ad un problema ben più strutturale di stabilità dell’intero edificio”. La soluzione standard per evitare ogni tipo di pericolo – si pensi a pareti installate in prossimità di aree pedonali – è quella di accompagnare al fissaggio meccanico l’incollaggio a corselli di alluminio, una garanzia sufficiente – e, secondo il responsabile commerciale Geos – maggiore rispetto a quella ottenibile con lastre ceramiche libere fissate con tasselli di tipo Keil.
Tra i progetti più importanti in corso di realizzazione da parte di Geos Italia vi è una importante parete ventilata in ceramica su un edificio di Milano, dietro il famoso “Pirellone”: 100 m di altezza, lastre di 15 mm, fughe di 1,8 mm. “Ci è stata richiesta dalla direzione lavori una certificazione di resistenza della lastra a una pressione 450 joule, di fatto maggiore di quella di un parapetto”.
In termini generali, la tecnologia Geos rispecchia il principio della soluzione brevettata 13 anni fa. Le novità? Coerentemente con le tendenze del settore, quella del preassemblaggio in fabbrica e del montaggio guidato. Ma non è tutto. “La sfida più importante delle realizzazioni recenti – spiega Navone – consiste nell’individuare nuovi tipi di agganci della sottostruttura alla parete dell’edificio, visto che abbiamo spesso a che fare con pareti coibentate, cappotti esterni, strutture in cemento alleggerito (ma anche completamente in legno o OSB) che hanno una resistenza infinitamente minore rispetto a una muratura realizzata con materiali standard e non sono adatte alla tradizionale tasselleria di tipo Fischer o Hilti. Abbiamo studiato in questi casi una soluzione interna e stiamo curando diverse importanti realizzazioni, dalla Svizzera all’Italia”.
Anche in casa Geos le certificazioni rivestono un ruolo chiave: “Ogni singolo carico in partenza dal nostro stabilimento è equipaggiato con certificato Accredia che riporta le campionature sulle quali sono state effettuate le prove di resistenza e tenuta della lastra ceramica. Di fatto – conclude il responsabile commerciale Geos Italy – a noi farebbe estremamente comodo che si individuasse un marchio CE per l’installazione e posa delle facciate, mentre l’attuale normativa demanda il tutto alle risultanze di una relazione di calcolo”. Detto in altre parole, una marchiatura europea dell’intero sistema-parete consentirebbe di spostare la responsabilità dell’esecuzione dal posatore (che nel caso di Geos è comunque un dipendente dell’azienda) al produttore del sistema di ancoraggio-fissaggio della lastra.
Riguardo alle evoluzioni lato consumer, anche Geos ha dovuto fronteggiare la concorrenza dei sistemi totalmente “a incollaggio diretto sul profilo”. “Qualsiasi adesivo se non applicato direttamente sull’intonaco può, nel tempo, dare problemi. Noi puntiamo su una nicchia di mercato che è quella che privilegia sopra ogni altra cosa la sicurezza e la durabilità nel tempo”.
 

Una distinzione piuttosto netta tra tecnologie e sistemi per posa di lastre ceramiche standard (10-14 mm) e lastre sottili (da 3,5 a 6 mm) è offerta dai sistemi Progest, azienda veronese che progetta e realizza pareti ventilate in ceramica con un occhio particolare alle possibilità che questa tecnologia offre non solo sul nuovo ma, anche, per la riqualificazione energetica dell’esistente.
“Per i rivestimenti ceramici standard – osserva il responsabile commerciale di Progest, Walter Micheloni, sono disponibili diverse soluzioni di fissaggio, a vista con ‘manine’ in acciaio termolaccate ed armonizzate con i colori delle piastrelle, oppure nascosto, con inserti in acciaio posti nei fori realizzati sul retro delle lastre, atti a fissare le staffe di aggancio in alluminio. È anche disponibile un nuovo sistema di fissaggio nascosto eseguito predisponendo un kerf da 1,5 mm sulle coste orizzontali delle piastrelle nel quale alloggeranno le staffe di supporto e trattenimento”.
Per le lastre di maggiori dimensioni e spessore inferire a 6 mm si è invece privilegiata la soluzione di incollaggio, “con sistema validato e certificato dall’Istituto Giordano per la verifica di carico in pressione e depressione”. In questo caso, specifica Micheloni, “l’ancoraggio delle lastre ceramiche alla struttura portante avviene per mezzo di profili a ‘L’ collocati sul retro delle lastre stesse, mediante incollaggio strutturale certificato. Tali profili sono dotati di apposite asole per l’aggancio ai supporti regolabili, opportunamente predisposti sui montanti verticali”. Tutte le operazioni in questo caso avvengono in cantiere, a cura di manodopera specializzata.

La sicurezza – pur in mancanza di una normativa che ne impone l’utilizzo – è al centro della proposta Gavazzi, azienda lecchese che non lavora sul prodotto finito (il sistema di ancoraggio) ma bensì sulla fornitura di reti in fibra di vetro apprettate che, applicate sul retro della lastra ceramica tramite opportuni collanti, ne impediscono la frammentazione anche in caso di rottura. “Le reti di rinforzo – spiega il direttore commerciale di Gavazzi, Dario Buzzi – si applicano per due ordini di ragioni: la prima è quella di aumentare la resistenza e quindi la durabilità della parete; la seconda è una funzione di trattenimento dei frammenti in caso di rottura”, una funzione la cui importanza è direttamente proporzionale all’altezza della parete ed alla sua ubicazione in prossimità di aree pedonali fortemente trafficate.
Quando si ha a che fare con edifici alti decine di metri, infatti, è sufficiente il distacco di un piccolo frammento per causare danni importanti alle persone: “Proponiamo in gamma due distinte tipologie di reti di rinforzo, la prima delle quali è quella di gran lunga più vendita, ossia una maglia in fibra di vetro dallo spessore di 10 mm e dal peso molto ridotto, appena 100 g per metro quadro”. Materiale resistente e leggero per definizione, la fibra di vetro viene naturalmente sottoposta a un processo di coating (“un rivestimento con mix di resine additivate”, spiega Buzzi) che possono conferire alla rete stessa importanti proprietà ignifughe o “autoestinguenti”. Anche in questo caso, non esiste una normativa univoca, a parte un’attenzione particolare per questo aspetto sui mercati Usa, Giappone e Germania.
“Applicare o meno il coating ignifugo – per la verità, applicare o meno la stessa rete di rinforzo – è di solito una questione di costi. Per minimizzarli – osserva Buzzi – alcune aziende hanno previsto sistemi di applicazione robotizzata del collante tra la rete e la lastra”, il che però presuppone economie di scala importanti. Un capitolo a parte, anche in questo caso, va riservato ai collanti adesivi: “La resistenza meccanica garantita in trama e ordito è ben superiore a 1000 N/5 cm, ovvero a pari peso ca. 3 volte superiore all’acciaio – sottolinea il direttore commerciale Gavazzi – chiaramente si tratta di sviluppare una procedura che garantisca una adesione ottimale, e proprio per questo tutte le operazioni di preparazione della lastra ceramica vengono effettuate in fabbrica direttamente dal produttore o da un terzista incaricato”.
Per sua natura, la proposta Gavazzi prescinde dal formato e dallo spessore della lastra, essendo la rete di rinforzo fornita in rotoli che poi andranno opportunamente tagliati ed applicati, piastrella per piastrella (divenendone cioè parte strutturale). Del resto, il mercato attuale non vive solo di grandi lastre. Sono diversi gli architetti che, proprio per differenziarsi dal mainstream, stanno tornando ad applicazioni ceramiche in piccolo formato. Per cui il problema dell’ottimizzazione dei costi, della garanzia sulla posa senza rinunciare ai plus del fissaggio meccanico, potrebbe apparire il tema oggi preponderante.

“Costruiamo facciate ventilate dal 1988 – spiega Franco Dallera, titolare di Dallera Tecnologie – e sulla base della nostra esperienza posso affermare che il problema dell’incollaggio non esiste in quanto tale, se non legato alla garanzia offerta dai produttori di colle ed alle condizioni di posa della ceramica in cantiere. Gli adesivi moderni sono certificati per resistenze nell’ordine dei 12 kg per cm², offrendo garanzie più che sufficienti da questo punto di vista”.
Diverso è il discorso se, dal lato sicurezza, si estende il ragionamento alle necessità di manutenzione di un edificio nel tempo, anche banalmente la manutenzione impiantistica. “È evidente – spiega Dallera – che una lastra ceramica incollata non può essere smontata. Usando questi sistemi, che sono inizialmente meno costosi, ogni operazione di manutenzione, anche una semplice ispezione, impone la rottura della lastra e la sua successiva sostituzione”. Progettisti avvertiti, dunque, nella scelta di una soluzione piuttosto che un’altra, che impone costi inizialmente maggiori ma economie importanti su eventuali manutenzioni.
Tra le ultime evoluzioni della gamma Dallera per pareti ventilate in ceramica vi è Luna Slot, un sistema disponibile sia a scomparsa sia a vista che offre la possibilità di smontare la lastra in qualsiasi momento, anche se posata con “fuga zero”. Non è comunque corretto, spiega il titolare dell’azienda di Agrate Brianza, identificare in questo il “top di gamma”. “In realtà, il top di gamma si ottiene nello specializzare e funzionalizzare la posa – spiega Dallera – nella misura in cui qualsiasi accorgimento che consenta di risparmiare tempo in questa fase consente un enorme sgravio di costi e una migliore resa estetica”.
A differenza di altri produttori, Dallera “non lavora con viti e rivetti. Il nostro sistema consiste in un accoppiamento di molle in acciaio inox che entrano a scatto e agiscono a contrasto. Il primo sistema brevettato di questo tipo è la gamma Venere, sul mercato dal 1988, con realizzazioni – osserva il titolare – che sono ancora oggi in ottimo stato di conservazione”. La clip a contrasto, sostiene Dallera, “offre una stabilità assoluta nel tempo, oltre alla possibilità di regolare la fuga al decimo di millimetro”.
Il posatore Dallera – in cantiere senza trapano ma armato di solo laser e martello – agisce sulla struttura già pre-assemblata in officina. Riguardo ai grandi formati, “i progetti con il migliore rapporto costi-benefici sono realizzati con lastre ceramiche attorno a 1 cm di spessore”, visto che le lastre più sottili, sino a 3-5 mm, impongono criticità significative dal punto di vista del fissaggio meccanico (il che, sottolinea il titolare dell’azienda, spiega il tornare in gioco dei più economici incollaggi).
Sottrarre l’intera materia all’architettura d’elite, proponendo soluzioni sufficientemente economiche e al tempo stesso durevoli (è in fase di R&S, rivela Dallera, una lastra fissata e incollata ma al tempo stesso smontabile) pare essere la sfida principale per il mondo delle pareti ventilate in ceramica nei prossimi anni. Un altro passo verso la definitiva maturazione di un settore che ha aperto straordinarie opportunità di promozione della ceramica made in Italy sia in Italia sia all’estero.